通過控制軋輥堆焊設備合金頂渣厚度≤50mm,LF精煉（FeO）≤1%,白渣時間≥15 min,軟吹氬≥10 min,全程保護連鑄,使[O]為（11.6～17.1）×10-6, 

軋輥堆焊設備合金鋼中夾雜級別A類為0～2.0,B、C類為0,D類為0.5～1.0,有效地控制 軋輥堆焊設備合金外折疊的發生。 
　　通過對軋輥堆焊設備合金Φ85 mm×8 mm管外折疊缺陷的分析,得出鋼晶界處存在尺寸～20μm的硅酸鹽和SiO2等脆性夾雜物是鋼管外折疊形成的主要原因。
　　分析了軋輥堆焊設備合金表面氣孔形成的機理和影響因素,認定鋼水脫氧不良造成鋼中氣體含量高、保護渣絕熱保溫性能差、結晶器電磁攪拌強度弱是產生 軋輥堆焊設備合金表面氣孔的主要原因。通過改進軋輥堆焊設備合金脫氧工藝,保持物料干燥,控制鋼中氣體含量;減少保護渣熔劑和配碳量提高絕熱保溫性能;增大電磁攪拌頻率和電流以及低拉速變渣線操作等措施的實施,使 軋輥堆焊設備合金表面氣孔缺陷得到了有效控制。